![\"Oggetti](\"https:\/\/gioiellis.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/legor-oggetti.jpg\" "\\"\\"")
<\/a>Ziel ist die Automatisierung der pr\u00e4zisen Entnahme und die nahezu vollst\u00e4ndige Eliminierung des Besch\u00e4digungsrisikos bei 3D-gedrucktem Schmuck. Legor, ein multinationaler Konzern mit Sitz in Bressanvido (Vicenza), spezialisiert auf die Verarbeitung von Metallen zu Legierungen, galvanischen L\u00f6sungen und Premium-Pulvern f\u00fcr die Mode- und Schmuckindustrie, hat diesen Meilenstein durch das Forschungs- und Entwicklungsprojekt Iojet erreicht. Die Initiative, die vom Smact Competence Center im Rahmen des Iriss Call kofinanziert wird, hat die Entpulverungsphase des Metall-3D-Drucks durch die Integration eines intelligenten Robotersystems revolutioniert.<\/p>\n
Einer der heikelsten Aspekte der Binder-Jet-Technologie ist die Entnahme der Bauteile aus dem Metallpulverbett. Aktuell erfolgt die Entnahme manuell durch einen Bediener und ist durch hohe Wiederholgenauigkeit sowie das Risiko von Materialverlusten, die mit blo\u00dfem Auge kaum sichtbar sind, oder Besch\u00e4digungen der Bauteile gekennzeichnet. Automatisierte Systeme zur Entnahme von Kleinteilen, wie sie in der Schmuckindustrie h\u00e4ufig vorkommen, sind auf dem Markt nicht verf\u00fcgbar. Das Projekt Iojet setzt hier an. Um den aktuellen Herausforderungen des Marktes zu begegnen, wurde ein robotergest\u00fctztes Positioniersystem entwickelt, das die Teileentnahme erleichtert und die Handhabung vereinfacht.<\/p>\n Das Ger\u00e4t erm\u00f6glicht dem Bediener eine klare Sicht und wirkt sich positiv auf die Prozesseffizienz aus, indem es die Bruchrate reduziert, die bei der Entnahme sehr h\u00e4ufig auftritt. Mithilfe von Iojet sinkt die Ausschussquote bei der Entnahme von 15 % auf 4 % f\u00fcr unerfahrene Bediener, w\u00e4hrend sie f\u00fcr erfahrene Bediener von 5 % auf 1 % f\u00e4llt und in vielen F\u00e4llen nahezu null betr\u00e4gt. Dies vereinfacht die Arbeit insgesamt, reduziert Stress und schont die Gesundheit der Bediener. Ein weiterer Produktionsvorteil der Binder-Jet-Technologie ist die M\u00f6glichkeit, Tausende von Kleinteilen pro Tag zu drucken, was \u2013 im Gegensatz zu anderen Technologien \u2013 den gesamten Prozess beschleunigt.<\/p>\n \u201eDas Iojet-Projekt ist ein sehr wichtiger Schritt f\u00fcr uns, da es eine der heikelsten Phasen des 3D-Drucks mit Binder-Jet-Technologie in der Schmuckherstellung adressiert: die Entnahme der Teile aus dem Metallpulver\u201c, erkl\u00e4rt Andrea Friso, F&E-Managerin bei Legors Master Alloy. \u201eDie Automatisierung dieses Prozesses reduziert nicht nur das Risiko von Besch\u00e4digungen an den gedruckten Teilen drastisch, sondern verbessert auch die Arbeitsqualit\u00e4t des Bedieners, optimiert das Pulvermanagement und steigert die Produktionseffizienz. Dieses Projekt unterstreicht unser Engagement in Forschung und Entwicklung: Wir wollen unseren Kunden zunehmend als Technologiepartner zur Seite stehen und Innovationen in einem traditionsreichen Sektor vorantreiben, der enormes Entwicklungspotenzial besitzt.\u201c Legor nutzt Binder Jetting, eine Technologie f\u00fcr eine effizientere Schmuckproduktion. Schmuck ist traditionell Handwerkskunst. Heute profitiert er aber auch von modernster Technologie, wie beispielsweise Binder Jetting, einem 3D-Druckverfahren aus dem Bereich der additiven Fertigung, das \u00fcblicherweise im Maschinenbau oder in der Biomedizin eingesetzt wird. Diese Technologie erzeugt Objekte, indem ein fl\u00fcssiges Bindemittel auf d\u00fcnne Pulverschichten (Metall, Sand oder Keramik) aufgespr\u00fcht und diese miteinander verbunden werden. So lassen sich komplexe Bauteile aus verschiedenen Metallen wie Stahl, 925er Silber, Bronze und 950er Platin direkt aus CAD-Dateien herstellen. Ziel ist die Automatisierung der pr\u00e4zisen Entnahme und die nahezu vollst\u00e4ndige Eliminierung des Besch\u00e4digungsrisikos bei<\/p>\n","protected":false},"author":8,"featured_media":141592,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[4],"tags":[31],"class_list":["post-141589","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-news","tag-gioielli","style--link-1"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/141589","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/8"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=141589"}],"version-history":[{"count":5,"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/141589\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":141610,"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/141589\/revisions\/141610"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/141592"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=141589"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=141589"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/gioiellis.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=141589"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}<\/a><\/a>
\nDas innovative Ger\u00e4t wurde im Werk Bressanvido (Vicenza) installiert und anschlie\u00dfend im realen Produktionsbetrieb getestet. F\u00fcr die Umsetzung des Projekts kooperierte das Unternehmen mit dem Forschungszentrum Joanneum in Klagenfurt (\u00d6sterreich), das \u00fcber mehrere Monate die Entwicklung und Optimierung des Ger\u00e4ts zur Formung von 3D-Objekten aus Staub \u00fcbernahm.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"